1.1 Definición

Un horno industrial de gas es la instalación donde se transforma la energía química de un combustible en calor que se utiliza para aumentar la temperatura de aquellos materiales depositados en su interior y así llevarles al estado necesario para posteriores procedimientos industriales.

Las partes fundamentales de un horno de gas son:

Hogar o cámara de combustión: donde se alojan los quemadores y se generan los gases de combustión. Puede coincidir con la cámara de calentamiento o ser una cámara independiente.

Cámara de calentamiento: existen distintos tipos, dependiendo de la forma de operación del horno y de su función.

Revestimiento aislante: recubre todas las cámaras y equipos del horno.

Chimenea y tubos de escape de gases de combustión: Suelen ir acoplados a intercambiadores para aprovechamiento de la energía calorífica que poseen, previo a la emisión a la atmósfera.

1.2 Clasificación de Hornos de Gas según su función

1. Hornos de Fusión

Su función es la de fundir los materiales. Hay varios subtipos:

a. Hornos de Crisol

• El material se funde en un crisol metálico o cerámico.
• Los gases salen de la parte inferior y lamen exteriormente el crisol para expulsarse por la parte superior o boca de carga.

b. Hornos de Reverbero

• La carga está en contacto directo con los humos pero no con el combustible.
• Su forma es de cuba rectangular con cámara de combustión separada o quemadores laterales. Los humos se desplazan hacia el otro extremo calentando la carga por convección y por radiación de las llamas y la bóveda refractaria.

c. Cubilotes para fundición

• Horno vertical cilíndrico, similar al horno alto.
• Su función es también parecida a éste, pero sólo se busca la fusión eficaz y no la reducción del mineral de hierro.
• El combustible utilizado es coque o gas natural.

2) Hornos de Recalentar

Su objetivo es el calentamiento de piezas para procesos como laminación, extrusión, forja, estampación y conformado.En todo momento se mantiene el estado sólido de las piezas, sólo buscándose su reblandecimiento.

El tipo de horno adecuado depende de factores como la forma de las piezas a calentar y la temperatura final fundamentalmente. No obstante hay muchos más parámetros que influyen en la elección del tipo de horno, como por ejemplo, si el horno debe operar en continuo o discontinuamente.

Los tipos más importantes son:

• Hornos Pit o de Fosa. Cámara rectangular donde se colocan las piezas a calentar verticalmente y por la parte superior.
• Hornos de Mufla. Es una caja con puerta en cuyo interior se alojan los quemadores. La solera puede ser cerámica o metálica.
• Hornos de Campana. El material se carga y el horno propiamente dicho se eleva con grúas y se coloca cubriendo la carga.
• Hornos de Empujadora. Se emplea para calentar piezas de acero de forma continua. Las piezas son empujadas por una máquina desde la parte frontal.
• Hornos de Viga Galopante. Son muy parecidos a los de empujadora, pero con ventajas respecto a estos.
• Hornos de Vagonetas. Túnel cuya solera se compone de carros unidos entre sí que avanzan de forma semicontinua.
• Horno de solera giratoria. La cámara forma un túnel circular al que acceden los productos de combustión.
• Hornos Especiales. Responden a necesidades puntuales y específicas y su precio es muy elevado. Como ejemplo están los equipos de calentamiento por plasma, que pueden alcanzar temperaturas de 50.000 ºC o incluso de varios millones de grados, en equipos de fusión nuclear.

3) Hornos de Tratamiento Térmico

Su función es la de inferir una propiedad al material. Algunos de los tratamientos existentes son:

• Recocido, normalizado, temple, revenido, homogeneizado, solubilización, maduración o envejecimiento, etc.
• Cementación, carbonitruración, nitruración, cianuración, descarburación, etc.
• Recubrimiento por galvanización, estañado, esmaltado, etc.

2.1 Combustión

La combustión es el proceso mediante el cual un combustible orgánico se oxida para generar CO2 (cuando la combustión es completa) y agua, liberándose grandes cantidades de energía. Esta energía es la que es cedida al material a calentar en los hornos de gas, produciendo su calentamiento.

Los combustibles utilizados en hornos suelen ser combustibles fósiles o gases generados como subproducto de otros procesos (gas de agua).

2.2 Combustibles Gaseosos

Los combustibles gaseosos empleados en los quemadores son los listados en la siguiente tabla, siendo los más empleados el gas natural y el propano comercial.

El gas natural se compone principalmente de metano con pequeñas cantidades de etano y otros hidrocarburos. Carece prácticamente de gas incombustible y residuos sólidos. Su poder calorífico oscila entre 8000 kcal/Nm3 y 10.500 kcal/Nm3

El propano comercial está compuesto en su mayoría por propano con pequeñas cantidades de etano y butano. Se obtiene de las primeras fracciones de destilación del petróleo y es fácilmente licuable para su almacenamiento en botellas a presión.

3.1 Quemadores y Equipos de Combustión en el Hogar

Los quemadores se alojan en el hogar aislado térmicamente.

Las funciones básicas que desempeñan son:

• Introducir o proyectar el combustible y el aire en la cámara de combustión.
• Dirigir el desarrollo de la llama en el proceso de combustión.
• Facilitar la ignición continua.

La forma de la llama depende principalmente del combustible y de la potencia del quemador y resulta determinante tanto para la buena marcha operativa de un horno, como para la consecución de un rendimiento energético óptimo. Se puede modificar con:

• El grado de turbulencia. A mayor turbulencia llamas más cortas e intensas.
• La velocidad de mezcla. A mayor velocidad, llama más corta.
• El exceso de aire, que tiende a acortar la llama.
• La presión del aire de combustión, que acorta la llama y la hace más tensa.
• El grado de pulverización o atomización, en el caso de los combustibles líquidos. A mayor atomización, llama más corta.

Dependiendo del estado del combustible que se vaya a quemar y del tipo de llama que se quiera conseguir tenemos diferentes tipos de quemadores.

La utilización eficiente de los quemadores y equipos de combustión en los hornos industriales debe ser un objetivo prioritario para:

• Obtener la máxima eficiencia de la combustión.
• Operar con consumos específicos mínimos.
• Calentar las cargas en el grado y tiempo adecuados.
• Mejorar las condiciones de trabajo y ambientales.

Los quemadores más interesantes debido a sus mejoras de operación y rendimiento energético son:

• Quemadores de alta velocidad. Aumentan la transferencia de calor por convección a la carga consiguiendo mayor uniformidad de temperatura.
• Quemadores de llama plana. Desarrollan la llama en forma de disco para calentar por radiación desde la bóveda. Reducen los tiempos de calentamiento para laminación del acero en un 20 %-25%.
• Quemadores recuperativos: Llevan incorporado un recuperador para precalentar el aire de combustión a partir del calor de los humos.
• Quemadores regenerativos: Funcionan por pares que trabajan alternativamente, precalentando bolas de material cerámico en uno de ellos con los humos de la otra.
• Tubos radiantes de alto rendimiento.
• Quemadores Oxigas: Utilizan oxígeno puro como comburente.

3.2 Cámara de Calentamiento

Tienen formas muy distintas dependiendo de la función que desempeñe el horno. (Ver punto 1.2, Hornos de Recalentar.)

3.3 Materiales Refractarios y Aislantes

Su objetivo es aislar el interior de los hornos con un doble propósito:

• Reducir las pérdidas de calor.
• Conseguir unas condiciones ambientales en el exterior suficientemente aceptables.

La capa interior del aislante térmico debe ser capaz de:

• Soportar el ambiente interior (humos, aire en circulación, gases reductores, etc.). Resistencia térmica.
• Contener sin reacción química, en términos generales, metales y no metales fundidos, a alta temperatura, etc. Resistencia química

Dependiendo de la temperatura máxima que deban soportar, tenemos:

• Productos calorífugos (hasta 150 ºC). La humedad afecta mucho a sus propiedades aislantes.
• Productos aislantes (hasta 1000 ºC). Hay muchos tipos, como la diatomita, el carbonato de magnesio, las lanas minerales, la versiculita, la arcilla y perlita expandidas y el silicato cálcico.
• Productos refractarios (hasta 1500 ºC). No tienen un punto de fusión determinado, sino que funden en un rango de temperaturas (fusión pastosa). Entre ellos están los silicatos de aluminio, las arcillas refractarias, los hidratos y óxidos de aluminio y el carburo de silicio.
• Fibras cerámicas (hasta 1500 ºC). Son capaces de soportar la acción directa de la llama.

3.4 Chimenea y Tubos de Escape

Son los conductos que llevan los gases de combustión desde el hogar y la cámara de calentamiento hasta el exterior.

Como los gases de combustión siguen calientes después de ceder calor a la pieza, se suelen instalar intercambiadores de calor para aprovechar esa energía residual en precalentar los gases alimentados a los quemadores.

4.1 Ventajas de los combustibles gaseosos frente a los líquidos

a. Aspectos relacionados con el estado físico y composición química:

Menores costes de preparación del combustible por:

• Eliminación de costes de calentamiento, bombeo y pulverización.

Mejor rendimiento energético derivado de:

• Posibilidad de reducir el exceso de aire al mínimo.
• Ausencia de inquemados.
• Calentamientos directos con llama o gases de combustión.
• Facilidad de implantación de sistemas de recuperación de calor y regulación automática.
• Posibilidad de reducir en gran medida la temperatura de los gases de combustión (por debajo de los 100ºC) debido a la ausencia de generación de rocío ácido (condensación de agua con ácido sulfúrico disuelto).

Menores costes de mantenimiento por:

• Ausencia de sistemas de preparación del combustible y almacenamiento en algunos casos.
• Mayor duración de los equipos consumidores.

Menor inversión en las instalaciones de combustión.

b. Aspectos relacionados con el medioambiente:

Inherentes a la naturaleza del combustible:

• Eliminación de emisiones de SO₂ y SO₃ (lluvia ácida).
• Ausencia de inquemados sólidos y/o cenizas.
• Menores emisiones de CO y CO₂ (efecto invernadero).
• Menores emisiones de NO_X (lluvia ácida y efecto invernadero).

4.2 Ventajas de la utilización de gas frente a combustibles líquidos y electricidad

Menores emisiones por unidad de producto fabricado:

Hornos de reverbero. Permite utilizar tecnologías como los quemadores regenerativos y unidades de fusión rápida que hacen que compitan con los hornos de crisol presentando ahorros de combustible de más del 50 % respecto a estos.

Hornos continuos de recalentamiento. Produce aumento de la productividad y ahorro energético por:

• Reducción de las perdidas por oxidación y descarburación (de un 1,5 %-2 % a un 1 %).
• Disminución de pérdidas por cascarilla: aumenta la producción entre un 1 % y un 2 %.
• Las pérdidas de calor sensible son menores que en el caso del fuel-oil por ser menor la cantidad de gases.
• Mayor duración de los refractarios.
• Menor necesidad de limpieza del horno.

Industria ladrillera y de la cerámica artística. Su uso revierte en:

• Aumento de la producción.
• Disminución en el consumo específico de la planta (entre un 4 % y un 15 %).
• Aumento de la calidad del producto acabado.
• Menor volumen de emisiones.
• Reducción de los costes de explotación frente a la energía eléctrica.

Hornos de recocido a gas. La sustitución por hornos a gas de los hornos eléctricos supone un ahorro energético de cerca del 50%. No obstante, los hornos de gas tienen un menor rendimiento energético que los eléctricos

Hornos discontinuos de pequeña forja: Su principal ventaja es la flexibilidad para adaptarse a todo tipo de formato de las piezas que proporciona, aparte de un buen rendimiento térmico.

4.2.1 Inconvenientes

• Las combustiones son peligrosas porque existe riesgo de explosión, y por tanto los depósitos de gas deben estar alejados del horno, con el consiguiente coste de bombeo
• Los hornos de gas sólo pueden calentar piezas enteras, al contrario de los eléctricos, que pueden calentar partes independientes de la pieza.
• Las emisiones, aunque son menores que en el caso de combustibles líquidos, siguen siendo una desventaja frente a los hornos eléctricos.
• Operaciones de limpieza más frecuentes que en hornos eléctricos.
• Menor rendimiento energético que los hornos eléctricos.

Los hornos de gas se aplican en un gran número de procesos dentro de diferentes campos de la industria, aunque en muchos de ellos su aplicación es compartida con hornos eléctricos, siendo incluso la opción minoritaria. Los principales campos de aplicación son:

• Industria siderúrgica, desde hornos altos de reducción de mineral de hierro hasta hornos de tratamientos térmicos de barras, chapas, perfiles, etc.
• Industria del aluminio, magnesio y sus aleaciones.
• Industria del cobre y sus aleaciones (bronces, latones, cupro-níqueles, alpacas, etc.).
• Industria de la automoción, que es el campo de aplicación más variado y que exige mayor número de unidades y mayor sofisticación de los hornos.
• Fundición tanto de metales férricos como no férricos.
• Industria de productos manufacturados. Aquí están incluidos los materiales eléctricos, la industria de los electrodomésticos, los talleres de calderería, la fabricación de piezas metálicas, la industria de la máquina herramienta, la industria electrónica, etc.
• Industria química, incluyendo la farmacéutica y la petroquímica.
• Industria auxiliar. En este campo entra la fabricación de rodamientos, bujías, accesorios de tubería, frenos etc.
• Industria de cerámica y del vidrio, que son grandes consumidoras de energía.

Ante la necesidad de conseguir la máxima eficacia térmica es fundamental el desarrollo de nuevas técnicas encaminadas a mejorar la eficiencia energética en cada etapa de la vida del horno. Algunas de estas técnicas se describen a continuación.

6.1 Diseño y utilización del horno

• La elección de tipo de horno, su capacidad, tipo de calefacción y forma de operar, debe siempre realizarse mediante un estudio técnico-económico, optimizando el diseño para adecuarlo al objetivo.
• Debe procurarse que el horno se utilice exclusivamente para realizar sus operaciones intrínsecas.
• Siempre que sea posible debe pasarse del trabajo discontinuo a continuo.
• En los procesos discontinuos deben utilizarse hornos de baja inercia térmica por alcanzar más rápidamente la temperatura de operación y tener menos pérdidas energéticas en las paradas.
• Una buena estanqueidad del horno evitará entradas de aire incontroladas.
• El empleo de materiales altamente refractarios permite temperaturas más altas de llama, con la consiguiente mejora de la eficacia.

6.2 Proceso

• Debe trabajarse, siempre que sea posible, a plena capacidad de la instalación.
• En los hornos de funcionamiento intermitente debe programarse el trabajo de tal forma que los tiempo de espera sean mínimos.
• Debe automatizarse al máximo el control del proceso, así como la operaciones de carga y descarga , evitando operaciones erróneas.
• Estudiar la posibilidad de cambiar el proceso, en sí mismo, por otro de menor consumo energético.
• Aprovechar la energía desprendida en los procesos exotérmicos.
• No operar nunca a temperaturas más altas de lo necesario.
• Emplear aire enriquecido y precalentado para mejorar la cinética del proceso y el balance térmico.
• Emplear oxígeno puro como comburente para minimizar el volumen de gases de combustión.
• Recuperar los efluentes valiosos y aprovechar térmicamente el carbono y el monóxido de carbono para producir, mediante su combustión, vapor.
• Mantener una buena calidad de los productos, lo que conduce a una mayor eficacia en el uso del combustible.
• Acoplar el horno con el resto del proceso, utilizando su energía residual en etapas que consumen energías de calidad decreciente.
• Utilizar quemadores recuperativos o regenerativos.

6.3 Alimentación

• Evitar una excesiva humedad en el producto a tratar secándolo antes de su introducción al horno mediante gases residuales u otras energías semidegradadas.
• Estudiar el almacenamiento de las materias primas, evitando, para las que capten fácilmente humedad, tiempos prolongados a la intemperie.
• Mejorar el proceso químico y el intercambio térmico mediante la utilización de materias primas con granulometrías adecuadas.
• Utilizar materiales semielaborados procedentes de procesos en los que se obtienen con una eficacia térmica mayor, que la que se consigue en el proceso principal.
• Utilizar fundentes con el fin de rebajar la temperatura de operación.

6.4 Combustión

• Optimizar la combustión utilizando equipos de análisis de gases y regulándola automáticamente.
• Utilización de combustibles precalentados.
• Trabajar a una temperatura de llama tan próxima a la teórica como sea posible.

6.5 Efluentes

• No refrigerar, o no dejar enfriar, los productos intermedios que posteriormente deban ser calentados.
• La temperatura de salida de gases y productos más adecuada es la necesaria para la etapa siguiente.
• Si la temperatura de los efluentes es mayor que la requerida, pueden utilizarse para precalentar la carga, el aire de combustión, el combustible, utilizándolo en otra parte del mismo proceso o instalar una caldera de recuperación.
• Si la temperatura de los gases de calentamiento es más alta de la requerida, recircular parte de los gases efluentes para disminuir el exceso de aire, limitando la temperatura en la cámara de combustión y aumentando la velocidad del gas en las zonas de precalefacción y calefacción.

6.6 Mantenimiento y pérdidas

• Programar el mantenimiento preventivo para evitar paradas imprevistas.
• Calcular el empleo óptimo de los aislantes para evitar temperaturas de pared excesivas.
• Eliminar la visión desde el exterior de las zonas rojas del horno con el fin de cortar pérdidas por radiación.
• Utilizar el calor de las refrigeraciones para usos diversos, tales como calefacción, vaporización al vacío, etc.
• Acortar el tiempo de las paradas, evitando perder todo el calor acumulado en los hornos.

Información complementaria: Ver Catálogos Combustión, Hornos, Hornos eléctricos, Recuperación del calor residual, Secaderos y Fichas Hornos eléctricos y Secaderos industriales.